“目前常规壁厚的产品我们已经实现量产，但是如何把大型结构的壁厚进一步降下来，还得提高其力学性能……”在159厂增材公司的会议室，班组的几名工艺人员，正在探讨大型极限薄壁构件的可行性与可靠性问题。

这支由5名博士、13名硕士、2名专业副总师和5名高级工程师组成的团队，几乎每天都在进行着激烈的思想碰撞与技术创新。他们以严谨的学术风格，反复论证与优化技术方案，最终转化为车间里切实可行的生产工艺。6年奋斗，科技质量组已助力航天增材成功跃升至增材制造国家级创新中心、成为全国增材制造标准委员会工艺技术分标委，在国内增材技术领域占据重要位置。

这背后，是航天增材科技质量组以创新为刃、以质量为盾，在增材制造的大潮中劈波斩浪的奋斗成果，是这群年轻的科技工作者用智慧和汗水描绘出的逐梦画卷。

从“小白”到“大拿”的蜕变

科技质量组作为航天增材的核心班组，组员的技术水平关乎团队的核心竞争力，身为班组长的陈博士深谙此道。他与副组长崔博士、小刘等人共同搭建了“阶梯式成长模式”，帮助组员快速从“小白”蜕变为“大拿”。

团队通过“师带徒”模式夯实新人基础，利用专业技术体系建设赋能团队人员专业化发展。新职工崔朝兴在导师刘莹莹的指导下，仅三年，不仅斩获“匠心杯”全国职业技能竞赛铜奖，获得“全国技术能手”称号，更通过仿真技术的突破，在实际生产中大幅度提升新研制产品一次成功率。

“只有充分了解实操过程，才能更好地制定产品工艺。”在现场，常能看到技术人员和操作人员一起探讨的场景，这种交流探讨可以显著增强工艺可操作性与问题识别能力。每当工艺人员制定一个新的工艺方案，首件产品加工时，工艺人员都是亲自上手操作，验证方案。这样不仅可以提升工艺技术的可靠性，也打造了一支具备技术与技能双向能力的人才队伍。团队现已培育出2名全国技术能手、1名国家级人才、2名专业副总师、多名行业技术骨干，班组已经形成快速育人的良性发展生态。

从“手工”到“智造”的重构

“打开电源，一束束蓝紫色的光从三维扫描仪中射出，操作员小李手握扫描仪，将光束对准受检产品，一丝不苟地检查着……”这是班组利用自动化设备进行质量检测的一幕。在航天产品“零缺陷”的严苛要求下，班组秉承“用质量支撑技术、以技术提升质量”的理念，通过强化工序标准化规范化与执行全到位质量控制，确保技术验证充分、执行彻底。

目前产品检验运用“机+人”双检模式，即利用在线监测设备识别打印过程中的风险问题，结合操作人员经验对产品实施“望、测、询、诊”，使“缺陷”无所遁形，实现产品质量“零缺陷”。此外，班组还应用智能化技术保证产品质量，通过开发智能清粉系统，解决手工清理的多次“反复”，确保一次清理到位，将传统人工8小时清粉作业时间压缩至1小时；自主研发设备健康监控平台，实现关键参数实时采集与异常预警，产品一次合格率提升至95%。

从“替代”到“核心”的跨越

在生产现场，陈博士和两名工艺人员，围着刚加工出来的陶瓷构件讨论着工艺优化，这是他们新攻关的前沿材料。“全员融合创新”攻关模式是科技质量组首创。它突破了传统专业壁垒，整合设计、工艺、检测全链条资源，突破了变形仿真和跨尺度复杂结构缺陷控制等关键技术。运用该模式，科技质量组已经实现对钛合金、高温合金等关键材料与大尺度构件增材制造工艺的全面掌握。

部分航天器复杂构件通过增材制造技术，将传统制造所需的一百多个零件集成为1个整体结构，减重达62%，性能指标超越国际同类产品。六年间，班组推动增材制造从航天辅助技术跃升为核心制造手段，由“替代”走向了“唯一”。班组荣获机械工业科学技术发明二等奖、中国产学研合作创新与促进奖等多项科技成果和集体荣誉。此外，班组借助首条基于5G+工业互联的增材制造产线，形成了生产线模式下的工艺制造方案与质量评价方案，在国内率先实现了全流程贯通，获“中国智能制造十大进展”，走在了行业前列。

从“单兵”到“生态”的突破

“增材制造技术用十余年的时间走过了其他制造技术上百年的历程。”公司负责人介绍说。这支主要承担增材制造新技术研发与产品实现、增材公司质量体系与标准化工作的班组，以增材制造国家级创新中心为支点，构建起“产学研用”深度融合的创新生态圈。

通过与高校联合攻关超高温材料与极端构件工艺、与装备企业共建智能产线，形成技术转化闭环。在一些产品关键部件的研制中，他们联合产业链上下游单位，将产品研制周期缩短了60%，打造了增材领域“有组织科研”的开放式创新模式。

如今，这支冲劲十足的年轻团队，怀着对航天事业和增材技术的热爱，正在突破增材制造技术的精度极限、重量极限、温度极限……他们的故事，正如增材制造的层层堆叠，正将中国航天的梦想，一点一滴铸就成为现实。在建设航天强国的壮阔征程中，这群新时代的航天科技工作者，用创新之光照亮着中国智造的未来之路。

（文/王力杰 郭素彤 图/王力杰）