降本增效是经营管理不变的主题，也是增强企业竞争力和生命力的必然要求。近年来，159厂各单位聚焦关键环节、关键技术，通过优化工艺流程，用机械化、数字化替代传统手工操作和外协转自制等系列措施，在生产过程中降本，在工作效率上提速，促进降本增效有效开展，为企业高质量发展注入动能。

流程优化增效

总装气密检测全流程优化

产品油箱容积较大，气密检测时间长，精度要求高，完成一次气密检查至少需4个小时，严重影响生产进度。为提高生产效率，工艺人员对总装气密全流程进行分析，聚焦影响检测时长的气密精度要求，开展工艺流程、检测数据分析，并与设计人员研讨理论可行性，最终选择适用于大容量产品的高精度气密检测装置，实现从充气、稳压、保压、检测全流程的自动化操作，提升了气密检测过程安全性，提高了检测数据的精确度，将气密检测时间由4个小时缩至2个小时。

室温拉伸性能测试全流程优化

室温拉伸性能是评价材料的重要指标之一，是金属材料入厂复验、工序间检测必不可少的环节。全过程共包括尺寸测量、试样标距标记、试样装卡等十多个步骤。步骤多，时间长，耗人力，严重影响检测效率。技术人员面向全流程，建设自动化测试系统，实现了试样信息自动采集、待测试样自动送样测量和回收，检测结果一键生成，取代了繁琐的人工操作，测试时间缩短60%，有效避免了人为因素对结果的影响，确保了检测的准确性，同步提升了检测操作的安全度。

手工替代增效

自动化打磨

一零件需要打磨抛光和去毛刺处理，光洁度才能满足设计指标要求。传统手工打磨1件产品需要4小时，且打磨后的粉尘和铝削会散落到周边通道和桌面，对环境控制非常不利。八分厂技术人员积极调研引进砂光机设备，该设备可同时打磨2件产品，且只需2.5小时，时间仅为原来的1/3，大大缩短了生产时长。此举措不仅解决了人工操作费时、费力、影响环境等问题，也为生产进度提供保障的同时，大大提升了产品的表面质量。

产品自适应加工

一产品在车加工工序后存在外形“变椭”的情况，为保证满足设计要求，需要操作者在加工时进行手动打表测量，记录数据，反算刀长补偿量并输入程序中，该过程不仅耗时巨大，也极大增加了产品的制造风险。

智能制造中心技术团队探索开展了基于系统变量的弱刚性产品的数字化加工方式；根据产品特点对各特征区域统一测量，将测量值设置到系统变量中，让后续对应加工程序自动调取系统变量中的刀长补偿值。这种方式将加工周期由3天缩短为1天，从源头上杜绝了人为测量误差或输入错误造成的产品质量问题。

自制攻关求效

电连接器外协转自制

九分厂高密微矩形电连接器制造攻关团队前往外协厂家学习技术、交流和共享装配方法，根据其接触件特点、压接方式以及装配工艺，一步步攻克了弹性绞线插针压接、接触件送入定位、电连接器灌胶固定以及吊校接触件等技术难点。现已完成多种高密微矩形电连接器的装配及电缆束的制备，顺利通过电性能测试，成功应用于部分产品工作状态电缆网，打破了厂内多年来此产品只能依靠外协的局面。缩短电缆研制周期30%以上，降低制作成本约35%以上。

随着厂内加大智能设备投入和使用，科技研发能力不断提高，线上化、数字化运营模式不断推出，越来越多的降本增效措施实施并落地，企业的竞争力逐步增强。